Górnictwo i hutnictwo

Średnica 20–1000 mm, ciśnienie robocze do 500 bar, skok 6 000 mm i więcej, konstrukcje teleskopowe do 9 stopni, temperatura pracy od -50 °C do +200 °C. Do siłowników górniczych i podnoszących tłoczysko wykonujemy z 42CrMo4 lub C45, hartujemy indukcyjnie, pokrywamy 60–80 µm twardego chromu i szlifujemy po powlekaniu do Ra ≤ 0.2 µm. Jeśli tłoczysko pracuje w ściernym szlamie, zamiast chromu nakładamy ceramiczną warstwę HVOF WC-Co o grubości 150–250 µm. Każdy siłownik jest testowany ciśnieniowo przy 1.5× ciśnienia roboczego przez co najmniej pięć minut.

Typowe części

• Siłowniki wysięgnika i posuwu do wozów wiertniczych i kombajnów chodnikowych
• Siłowniki podnoszenia, przechyłu i kierowania do ładowarek podziemnych
• Teleskopowe siłowniki wywrotu do wozideł górniczych
• Siłowniki przechyłu i manipulatorów do obsługi pieców i kadzi

Silniki zębate, planetarne, tłokowe osiowe i tłokowe promieniowe o chłonności od 0.25 do 8000 cm³/obr, na ciśnienie robocze do 450 bar i prędkości od 0.5 do 12000 obr/min. Jednostki tłokowe promieniowe dają wysoki moment przy niskiej prędkości i zwykle są wybierane do wciągarek i napędów ciężkich. Wymiary są zgodne z popularnymi platformami sprzętu, więc nasz silnik pasuje do oryginalnego mocowania na przenośniku lub wiertnicy bez modyfikacji. Każda jednostka przechodzi test funkcjonalny i ciśnieniowy przed wysyłką. Silniki już eksploatowane można przesłać do regeneracji.

Typowe zastosowania

• Silniki napędu przenośników i napędy zasilaczy kruszarek
• Silniki obrotowe i posuwu do sprzętu wiertniczego
• Silniki napędu jazdy do ładowarek podziemnych i kombajnów chodnikowych
• Silniki tłokowe promieniowe do wciągarek i podnośników

Nasze tokarki przyjmują wały o średnicy do 2 m i długości do 16 m, a na elementach kruszarek, częściach młynów i ciężkich wałach napędowych utrzymujemy tolerancję ±0.05 mm i pasowania IT6–IT7. Koła zębate do 2000 mm nacinamy i szlifujemy wg ISO 1328; klasa 7 to zwykłe wymaganie dla obciążonych stopni przekładni. Napędy kruszarek i młynów przekazują udar bezpośrednio do stopy zęba, dlatego te koła zębate nawęglamy na głębokość warstwy 1 do 3 mm przy twardości 56–62 HRC i rdzeniu 240–300 HB. Gdy nie ma rysunku, mierzymy zużyte koło i wykonujemy zamiennik na tej podstawie.

Typowe części

• Koła zębate i wały zębate nawęglane do przekładni kruszarek i młynów
• Koła łańcuchowe i wały wielowypustowe do napędów przenośników
• Przekładnie głowicy urabiającej i napędu jazdy do kombajnów chodnikowych
• Korpusy siłowników, duże kołnierze i obudowy

Obudowy zaworów, czujników i sterowania w maszynach górniczych odlewamy z aluminium w tolerancji ±0.1–0.3 mm i chropowatości Ra 1.6–6.3 µm, więc większość powierzchni nie wymaga obróbki. Grubość ścianki może schodzić do 0.5–1.5 mm. Dostępna jest obróbka cieplna T6, a odlewy, które mają utrzymywać ciśnienie, prześwietlamy rentgenowsko w poszukiwaniu wad wewnętrznych.

Typowe zastosowania

• Obudowy zaworów i pomp
• Obudowy czujników i sterowników w kabinie i na wysięgniku
• Wsporniki i pokrywy do osprzętu zawieszanego

Gdy koło zębate, dźwignia lub mały tłok są potrzebne w tysiącach sztuk, spiekanie wychodzi taniej niż toczenie z pręta i oszczędza do 30% materiału. Nacisk prasowania sięga 800 MPa, a gęstość do 97%; tolerancja to ±0.05 mm w stanie spieczonym i ±0.02 mm dla części MIM. Każdą partię sprawdzamy pod kątem gęstości, twardości i wymiarów.

Typowe zastosowania

• Spiekane koła zębate i łańcuchowe do napędów pomp i przekładni
• Konstrukcyjne części PM: dźwignie, zapadki, małe tłoki
• Komponenty MIM do bloków zaworowych i jednostek sterujących

Powierzchnią roboczą w wierceniu udarowym jest węglik spiekany. Węglik wolframu (WC-Co) spiekamy we własnym zakładzie w 1 350–1 500 °C do twardości 1 400–2 000 HV, gatunkujemy wg ISO 513, poddajemy prasowaniu izostatycznemu na gorąco (HIP) tam, gdzie część jest krytyczna, i szlifujemy diamentowo do ±0.01 mm przy Ra 0.1–0.4 µm. Praca udarowa wymaga bardziej odporności na pękanie niż twardości, dlatego guziki i wkładki DTH wykonujemy w gatunkach o wyższej zawartości kobaltu i grubszym ziarnie, takich jak K40 z 12–16% kobaltu. Tuleja dyszowa w płuczce wiertniczej zużywa się przez erozję. To wymaga gatunku drobnoziarnistego o niskiej zawartości kobaltu, a tuleję wymienia się na podstawie zmierzonej średnicy otworu. Części wykonujemy od 0.001 do 300 kg i od Ø 3 do 500 mm. Stop lutu i wcisk pasowania określamy razem ze specyfikacją wkładki, bo złącze zwykle zawodzi wcześniej niż sam węglik.

Typowe zastosowania

• Wkładki DTH, guziki z węglika i wkładki kopułowe do wiercenia w skale
• Podłoża i półfabrykaty ostrzy PDC
• Tuleje dyszowe do układów płuczki wiertniczej
• Wkładki gryzerów stożkowych, płytki i płyty zużywające się do maszyn tunelowych